板式换热器大范围的应用于供热、洗浴、空调、冶金、液压、化工、制药、食品等领域。是目前各类换热器中换热效率最高的一种换热器，它具有占用空间小，安装拆卸方便的优点。

  表示：波纹形式为人字形，单板公称换热面积为0.3㎡，设计压力为1.6Mpa，换热面积为15㎡，用丁腈垫片密封的双支撑框架结构的板式换热器。

  换热板片是由不锈钢板压制成型，它上面开有4个流道孔，中部压成人字形波纹，四周压有密封槽。密封槽内粘有密封胶垫。换热板片通过两导杆定位对齐，两夹紧板通过夹紧螺栓将各板片压紧，从而形成换热器内腔换热流道。

  换热板片表面压制成为波纹型或槽型，以增加板的刚度，增大流体的湍流程度，提高传热效率。其材质多为不锈钢、铜、铝、铝合金、钛、镍等。板角处的角孔起着连接通道的作用。

  工作介质分别在板片间形成的窄小而曲折的通道中交错流过，进行换热。由于板片相互倒置安装，波纹交叉所形成的数千个触点错列均布，使流体绕这些触点回绕流动，产生强烈扰动，形成极高的换热系数，使换热器具有极高的换热效率和承压能力。

  人字形换热板片分A板和B板，板片安装组合排列中，必须是A，B板交叉排列，不允许出现“AA”“BB”。

  密封胶垫：板的周边放置垫片，不仅起到密封作用，也使板与板之间形成一定间隙，从而构成流体通道。垫片能承受的温度实质上就是板换的工作时候的温度，板换的工作所承受的压力也受垫片制约。

  垫片的上下主密封面应平整光滑，不能有任何气泡、凹坑、飞边及其他影响密封的缺陷。

  阴凉、干燥、避光环境存放，环境和温度不超40℃，不与酸、碱、油类及有机溶剂接触，避免重压。

  （7）板式换热器缺点是密封周边较长，容易泄漏，使用温度只能低于150℃，承受压差较小，处理量较小，一经发现板片结垢必须拆开清洗。

  当垫片用粘结剂粘贴在板片垫片槽内时，不应有扭曲与松脱，若采用其它非粘贴方法将垫片固定在板片垫片槽内时，亦不应有扭曲和偏离板片垫片槽等情况。

  组装时，应均匀对称地拧紧夹紧螺柱（或顶杆），以保持板片的平行状态。此外还应保证板片安装方向正确，防止造成换热效率损失。

  板式换热器的碳素钢零部件外露表面应采取防锈措施，法兰密封面宜涂油（脂）防护。

  板式换热器需涂漆的金属表面，应清除油污和影响涂漆质量的杂物，漆膜应均匀，不应有气泡、龟裂和剥落等缺陷。

  1、板式换热器拆卸前，首先测量板束的压紧长度尺寸，做好记录（重装时应比原尺寸压得更紧点）；

  3、取下各板片上的密封垫片（如粘接式胶条，为防止金属划伤板片，尽量不采用金属方法取下胶条，可采取液氮急冷法或其他方式，使橡胶板条急冷变形，然后撕下。

  5、用灯光或渗透法检查传热板片有无裂纹或穿孔。检查板片上是否有凹坑或变形；

  10、整体试压。首先将板片一侧的流体通道的下端入口管盲死，装满水，然后在板片另一侧的工作介质通道出口管上加一带放气短管的管板，在试压侧装上压力表。充满水后用试压泵加压并保压30min，压力无下降即可连接外管。

  板式换热器在使用的过程中。由于水处理设备运行不当。水质控制不达标，将不合格的软化水注入系统中，使水中的钙、镁、碳酸盐遇热后分解为碳酸钙和氢氧化镁沉淀物黏结在换热器的受热面上，形成了坚硬的水垢。由于水垢的导热性能差，造成了换热器换热效率的降低以及热能的严重浪费。进而影响了传热的效果。

  1)溶解作用：酸溶液容易与钙、镁、碳酸盐水垢发生反应，生成易溶化合物，使水垢溶解。

  2)剥离作用：酸溶液能溶解金属表面的氧化物．破坏与水垢的结合。从而使附着在金属氧化物表面的水垢剥离。并脱落下来。

  3)气掀作用：酸溶液与钙、镁、碳酸盐水垢发生反应后，产生大量的二氧化碳。二氧化碳气体在溢出过程中。对于难溶或溶解较慢的水垢层，具有一定的掀动力，使水垢从换热器受热表面脱落下来。

  4)疏松作用：对于含有硅酸盐和硫酸盐混合水垢，由于钙、镁、碳酸盐和铁的氧化物在酸溶液中溶解，残留的水垢会变得疏松，非常容易被流动的酸溶液冲刷下来。

  1)冲冼：酸洗前，先对换热器进行开式冲洗，使换热器内部没有泥、垢等杂质，这样既能提高酸洗的效果，也可降低酸洗的耗酸量。

  3)酸洗：将注满酸溶液的换热器静态浸泡2h。然后连续动态循环3～4 h。其间每隔0．5 h进行正反交替清洗。酸洗结束后，若酸液pH值大于2，酸液可重复使用，否则，应将酸洗液稀释中和后排掉。

  4)碱洗：酸洗结束后，用NaOH、Na3PO4(磷酸三钠）、软化水按一定的比例配制好，利用动态循环的方式对换热器进行碱洗，达到酸碱中和，使换热器板片不再腐蚀。

  5)水洗：碱洗结束后，用清洁的软化水．反复对换热器进行冲洗0．5h，将换热器内的残渣彻底冲洗干净。

  6)记录：清洗过程中，应严格记录各步骤的时间，以检查清理洗涤效果。总之，清洗结束后，要对换热器进行打压试验。合格后方可使用。

  压降逐渐增大：造成此原因为介质不洁净或颗粒杂物太多，使板片结垢或流道堵塞。

  介质混合：现象一、二次侧压力同步增加或减少，造成此原因为板片已被腐蚀穿孔。